Descripción de moldes para suministros médicos desechables
——
Los moldes para suministros médicos desechables (DMSM) KRMOLD son herramientas especiales diseñadas para la producción de productos plásticos de suministros médicos desechables (por ejemplo, jeringas, catéteres, instrumentos quirúrgicos, etc.).
KRMOLD diseña moldes de inyección mediante el modelado 3D de la función y la apariencia de los suministros médicos de plástico que se producirán para determinar la ubicación y el tamaño óptimos del punto de alimentación para el análisis del flujo del molde. Además, reserva un margen razonable de deformación en los moldes para su ajuste posterior a las pruebas. Asimismo, KRMOLD diseña un circuito de agua y una disposición de dedal adecuados para el molde de inyección, a fin de evitar la contracción y deformación del producto debido a un calentamiento desigual y a una expulsión desequilibrada.
El diseño y la fabricación de moldes para suministros médicos desechables exigen el estricto cumplimiento de las normas de seguridad y funcionalidad de la industria médica para garantizar que los productos cumplan con los requisitos de uso clínico. Este es un requisito fundamental para la profesionalidad de los fabricantes de moldes de inyección. Como fabricante profesional de moldes de inyección en China, KRMOLD cuenta con casi 20 años de experiencia en la producción de moldes de inyección y ha ayudado a numerosos clientes del sector de equipos médicos a diseñar y producir moldes de inyección médicos. Contáctenos para obtener las mejores soluciones de producción y ejemplos de casos prácticos.
¿Cuál es la ventaja de los productos desechables de plástico?
—
“¿Por qué se necesitan moldes de inyección para producir consumibles médicos desechables?”
Nuestra ventaja
Los consumibles médicos desechables requieren una precisión dimensional rigurosa. Los moldes de inyección, mediante mecanizado CNC de cinco ejes y tecnología de electroerosión de precisión (EDM), permiten controlar la tolerancia con un margen de ±0,005 mm. Los consumibles médicos suelen contener piezas de paredes delgadas, microporosas o transparentes. El molde se fabrica mediante tronzado multideslizador, división de insertos y otras tecnologías para lograr un moldeo integrado, reduciendo así los eslabones de ensamblaje posteriores.
Los consumibles médicos desechables deben cumplir con la alta demanda de esterilización, los moldes de inyección médicos utilizan S136, 718H y otros materiales de acero inoxidable, pulido de superficie a Ra ≤ 0,1 μm (altos requisitos de acabado e incluso Ra 0,02 μm), para evitar la contaminación residual, y los moldes de inyección pueden soportar la esterilización a alta temperatura y la irradiación ultravioleta, de acuerdo con los estándares GMP para el entorno de producción.
El molde de inyección KRMOLD puede diseñarse con 32-96 cavidades, combinado con tecnología de canal caliente. Gracias a la alta velocidad de apertura y cierre del molde y a un control preciso, el tiempo del ciclo de moldeo se puede acortar a 5-30 segundos y la capacidad de producción se incrementa en más de un 50 %. Esto se logra mediante la apertura y el cierre rápidos del molde y un control preciso, logrando una producción en masa de alta eficiencia. Permite producir de 32 a 96 piezas de un solo producto en un solo proceso de moldeo por inyección, lo que mejora considerablemente la productividad en comparación con los moldes de inyección de una sola cavidad. Los moldes de inyección multicavidad pueden incorporar sistemas de recolección automática robótica y alimentación por vacío, entre otros, para reducir la intervención manual y el riesgo de contaminación.
Características de diseño de moldes para suministros médicos desechables
——
Moldeo de alta precisión
El control de tolerancia del molde de inyección médica debe ser tan alto como ± 0,005 mm, como la precisión de apertura de la punta del molde del soporte de la aguja de insulina ≤ 0,01 mm, que para los requisitos de fabricación de precisión del molde de inyección médica son muy altos, la superficie pulida a Ra ≤ 0,1 μm (pulido de espejo e incluso Ra 0,02 μm), para evitar la contaminación residual del material, KRMOLD utiliza máquinas herramienta CNC de cinco ejes, descarga eléctrica de precisión (EDM) y tecnología de corte de alambre para fabricar moldes de inyección, la tolerancia de precisión se puede controlar a ± 0,005 mm y el uso de tecnología de rectificado de ultraprecisión para lograr la planitud de la superficie clave ≤ ± 0,005 mm, y el uso de tecnología de rectificado de ultraprecisión para lograr la planitud de la superficie clave.
KRMOLD utiliza máquinas herramienta CNC de cinco ejes, tecnología de descarga eléctrica de precisión (EDM) y corte por hilo para fabricar moldes de inyección, con una tolerancia de precisión controlada a ±0,005 mm y tecnología de rectificado de ultraprecisión para lograr una planitud de superficie clave ≤±0,001 mm, y un instrumento de medición tridimensional para detectar formas complejas y dimensiones tridimensionales, con una precisión de control de ±0,001 mm.
Adaptabilidad de estructuras complejas
Los moldes para suministros médicos desechables (moldes para suministros médicos desechables) deben lograr una adaptación eficiente a la estructura compleja de los consumibles médicos, como piezas de paredes delgadas, microporosas, multicavitarias y transparentes, a través de un diseño preciso, selección de materiales, optimización de procesos y tecnología inteligente.
El molde de inyección está diseñado para piezas complejas como mangos de pinzas de biopsia y catéteres transparentes, y adopta un mecanismo de partición de múltiples deslizadores y un diseño de división de insertos para descomponer las características complejas en módulos que se pueden moldear de forma independiente y determina la ubicación y el tamaño óptimos del punto de entrada del adhesivo a través del análisis del flujo del molde.
Casos típicos de moldeo por inyección
—
Tipo de molde | Especificación | Característica de diseño |
Molde portaagujas de insulina | Diseño de canal caliente completo de 96 cavidades, material PP, tiempo de ciclo de moldeo de 5 segundos, error de precisión ≤ 4 μm. | Adoptando un diseño de canal caliente completo de 96 cavidades, a través de la tecnología de dispensación directa de alimentación lateral, para lograr un llenado uniforme de la masa fundida, reducir el desperdicio del canal frío, acortar el tiempo del ciclo de moldeo a 5 segundos y aumentar la eficiencia de producción en más del 50%. |
Nuevo molde de carcasa de caja de prueba de corona | Adopción de material degradable PLA, diseño de compuerta optimizado para evitar la degradación térmica, adecuado para la rápida demanda de producción en masa. | La tecnología de canal caliente completo reduce el recorte manual de las compuertas y, con la automatización de la recolección robótica, la producción diaria de un solo molde puede alcanzar más de 100.000 piezas. |
Molde para hemodializador | Estructura deslizante entrelazada + circuito de agua de enfriamiento en capas, que resuelve el problema de la diferencia de segmentos de carcasa y la precisión de coincidencia de la rosca del tornillo. | El deslizador en ambos extremos del molde adopta un mecanismo de enclavamiento, con posicionamiento de pasador guía (espacio libre ≤ 0,005 mm), para evitar la deformación del deslizador durante el proceso de inyección que provoca diferencias en los segmentos. |
Preguntas frecuentes:
1.¿Cómo obtener una cotización para moldes de inyección personalizados?
Especifique el tipo de plástico (p. ej., PP, ABS) y los requisitos de posprocesamiento (p. ej., pulverización, serigrafía) y proporcione planos 2D o 3D de las piezas de plástico. Asimismo, indique el volumen de producción, los requisitos de apariencia, las tolerancias, etc.
2. ¿Cuánto tiempo se tarda en obtener una cotización para un molde de inyección?
Por lo general, nuestros ingenieros comenzarán a preparar la cotización inmediatamente después de que el cliente proporcione todos los requisitos de producción. El proceso suele tardar entre 1 y 3 días.
3. ¿Cuál es el plazo de entrega de los moldes de inyección?
El plazo de entrega para moldes de inyección convencionales suele ser de 30 a 60 días, y puede ser mayor para moldes complejos. Por ejemplo, el plazo de entrega típico para moldes de silicona líquida es de unos 60 días, abarcando el diseño, la fabricación, las pruebas del molde, etc.
4. ¿Cómo garantizar la precisión dimensional del molde y la consistencia del producto?
Tecnología de procesamiento de alta precisión: Se utilizan equipos de alta precisión, como centros de mecanizado CNC (CNC) y mecanizado por descarga eléctrica (EDM), para optimizar el proceso de diseño en combinación con el software CAD/CAM.
Control de calidad: Inspección de las dimensiones clave del molde mediante una máquina de medición de coordenadas (CMM) y verificación de múltiples lotes de muestras durante la etapa de moldeo de prueba.
Selección de materiales: utilice acero para matrices con alta resistencia al desgaste (por ejemplo, H13, S136) y tratamiento de superficie (por ejemplo, nitruración, cromado) para las tuercas de matriz para prolongar la vida útil.
Especifique el tipo de plástico (p. ej., PP, ABS) y los requisitos de posprocesamiento (p. ej., pulverización, serigrafía) y proporcione planos 2D o 3D de las piezas de plástico. Asimismo, indique el volumen de producción, los requisitos de apariencia, las tolerancias, etc.
Por lo general, nuestros ingenieros comenzarán a preparar la cotización inmediatamente después de que el cliente proporcione todos los requisitos de producción. El proceso suele tardar entre 1 y 3 días.
El plazo de entrega para moldes de inyección convencionales suele ser de 30 a 60 días, y puede ser mayor para moldes complejos. Por ejemplo, el plazo de entrega típico para moldes de silicona líquida es de unos 60 días, abarcando el diseño, la fabricación, las pruebas del molde, etc.
Tecnología de procesamiento de alta precisión: Se utilizan equipos de alta precisión, como centros de mecanizado CNC (CNC) y mecanizado por descarga eléctrica (EDM), para optimizar el proceso de diseño en combinación con el software CAD/CAM. Control de calidad: Inspección de las dimensiones clave del molde mediante una máquina de medición de coordenadas (CMM) y verificación de múltiples lotes de muestras durante la etapa de moldeo de prueba. Selección de materiales: utilice acero para matrices con alta resistencia al desgaste (por ejemplo, H13, S136) y tratamiento de superficie (por ejemplo, nitruración, cromado) para las tuercas de matriz para prolongar la vida útil.
Después de cada 50.000 moldes, revise el pilar guía, el pasador expulsor y otras piezas de desgaste, y limpie los residuos de plástico y óxido de la superficie del molde. Utilice grasa de alta temperatura para las piezas deslizantes (p. ej., la tapa basculante y la corredera) para reducir la pérdida de fricción. Asegúrese de que el circuito de agua esté fluido y que la diferencia de temperatura sea ≤5 °C para evitar el agrietamiento del molde por estrés térmico.
El costo de los materiales del molde representó entre el 30% y el 40% (por ejemplo, una tonelada de acero P20 cuesta aproximadamente 20.000 yuanes), y los costos de procesamiento superaron el 50% (la tarifa por hora de la mano de obra CNC es de aproximadamente 80-150 yuanes/hora). En la producción de lotes pequeños, se pueden usar moldes de aluminio o simplificar el diseño estructural; para más de 100.000 piezas, se recomienda usar insertos de carburo para prolongar la vida útil.
Los productos de inyección de moldes deben cumplir plenamente con los requisitos de diseño (como tamaño y apariencia) y permitir una producción continua y estable. El marcado del molde, los informes de inspección (como la prueba de dureza del material) y los planos de ingeniería deben estar completos.
El acero del molde (como S136H, NAK80 y otros materiales importados cuestan más) y el tipo de embrión de molde (el costo a corto plazo del molde de aluminio es bajo pero la vida útil es corta) afectan directamente el costo; el uso de la tecnología de diseño CAD/CAE/CAM, el sistema de canal caliente, etc. aumentará la inversión inicial, pero puede mejorar los beneficios a largo plazo (como reducir las gradas y aumentar la capacidad de producción).
