Especificaciones de los moldes de inyección para instrumental quirúrgico
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| Material del molde | SKD61, DAC55, Dievar |
| Procesamiento de superficies de moldes | Recubierto de titanio o nitrurado |
| Tamaño del molde | 50×50×30 mm |
| Tolerancia al moho | ±0,02 mm |
| Cavidad del moho | Individual/Múltiple |
| Moldeador | Sistema de alimentación en caliente/Sistema de alimentación en frío |
| Vida del moho | Disparo de 50.000 |
| Material del producto | PC+S316 |
| Material de inserción | Aleación de acero inoxidable/titanio |
¿Por qué es necesario elegir moldes para mangos de bisturí?
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Cumple con los requisitos de materiales de grado médico y estructuras complejas.
Los instrumentos quirúrgicos requieren el uso de materiales biocompatibles como LCP, PEEK, etc. Estos materiales presentan alta resistencia a la temperatura y a la corrosión química, lo que dificulta su procesamiento. Si bien los procesos de corte tradicionales son ineficientes y costosos, los moldes de inyección permiten un moldeo eficiente y preciso de estructuras complejas, como canales de paredes delgadas, microperforados y en espiral.
A través deMoldeo por inserción (Moldeo por inserción)Anillo elástico de aleación de platino y tungsteno, terminales conductores de acero inoxidable, piezas metálicas y plástico combinados, para evitar la contaminación del ensamblaje secundario y mejorar el sellado.
Garantizar la esterilidad de los instrumentos médicos
Los moldes de inyección para instrumental quirúrgico se fabrican y moldean por inyección en una sala limpia ISO 7 para evitar la contaminación por partículas y garantizar que el acabado superficial de los instrumentos cumpla con los requisitos de esterilidad quirúrgica.
KRMOLD tiene en cuenta la esterilización final de los instrumentos en el diseño de los moldes para garantizar que el material no se deforme ni se degrade después de la esterilización.
Ventajas de los moldes para mangos de bisturí
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Diseño de moldes de inyección para herramientas de precisión para la producción de productos plásticos mediante la inyección de plástico fundido a alta presión en las cavidades del molde, enfriado y curado para formar productos terminados de formas y tamaños específicos. Los moldes de inyección para instrumental quirúrgico constan de un molde móvil y un molde fijo que, al cerrarse, forman un sistema de vertido y una cavidad. El plástico fundido se inyecta en el molde a través de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, se enfría y cura, luego se abre el molde y se desmolda para obtener un mango de bisturí de plástico que se ajusta a la forma de la cavidad.
Los moldes de inyección para instrumental quirúrgico tienen una tolerancia de diseño de hasta ±0,02 mm, lo que resulta adecuado para características geométricas complejas de instrumentos de precisión, como componentes de endoscopios y catéteres intervencionistas, tales como microporos, paredes delgadas, canales en espiral y otros modelos de componentes del producto.
Los moldes de inyección para instrumental quirúrgico pueden adoptar un diseño de molde multicavidad, y una sola inyección permite fabricar de 4 a 8 productos, lo que aumenta la eficiencia de la producción en masa entre 3 y 5 veces. Gracias al uso de aceros de alto rendimiento como Dievar y Anco-T, la vida útil de los moldes alcanza entre 200 000 y 500 000, y el coste de mantenimiento se reduce en un 30 %.
Los moldes de inyección para instrumental quirúrgico incorporan sensores integrados para monitorizar la temperatura y la presión del molde en tiempo real, combinados con inteligencia artificial para optimizar los parámetros de moldeo, con un rendimiento objetivo de ≥99,5 %. Gracias a la estandarización de los marcos de molde, se pueden adaptar rápidamente diferentes productos para reducir los costes de desarrollo en un 30 %.
Fabricación de moldes de inyección para instrumental quirúrgico
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Nuestra ventaja
El diseño de los moldes de inyección para instrumental quirúrgico debe cumplir con el sistema de gestión de calidad ISO 1348 para garantizar la trazabilidad y la uniformidad de la producción. Durante la fase de diseño del molde, es necesario considerar la compatibilidad de esterilización y la biocompatibilidad del instrumental.
Los moldes de inyección utilizan aceros de alta resistencia y resistentes a la corrosión, como SKD61 y Dievar, como materia prima para adaptarse a materiales como LCP y PEEK, propios de los instrumentos quirúrgicos. La cavidad y el núcleo se mecanizan mediante centros de mecanizado CNC con una tolerancia de ±0,02 mm, lo que permite crear estructuras de precisión como microporos (diámetro ≤0,5 mm). Las máquinas de electroerosión por chispa se emplean para crear texturas complejas o ranuras profundas, con una precisión superficial de nivel espejo.
Tras el procesamiento y la fabricación inicial de los moldes de inyección para instrumental quirúrgico, estos se ensamblarán y probarán en el taller de montaje. Los moldes originales se someterán a pruebas con herramientas de precisión, como las de impresión 2D y 3D. El proceso de prueba del molde se llevará a cabo en la fábrica. El molde se instalará en la máquina de moldeo por inyección para la producción y prueba de las piezas de plástico, y las piezas defectuosas se modificarán y corregirán.
Otros equipos de procesamiento incluyen máquinas de corte por hilo, fresadoras, rectificadoras y pulidoras para llevar a cabo procesos de fabricación precisos para moldes de inyección.
¿Por qué elegirnos?
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1. Servicio integral de proceso completo en un solo lugar
Ofrecemos un servicio integral que abarca desde la integración de requisitos, el diseño y la fabricación de moldes, hasta la entrega y el servicio posventa.
El equipo técnico participa activamente en la etapa de diseño del producto del cliente, optimizando la estructura del molde y diseñando los planos del mismo mediante software de análisis de flujo de moldes (como Autodesk Moldflow, UGNX). Equipado con CNC importado, máquina de corte por hilo Shadick, equipo de descarga de espejo y otros equipos de procesamiento de precisión para lograr una precisión de ±0,02 mm;
Contamos con un taller inteligente de gran tamaño para apoyar procesos secundarios como serigrafía, soldadura, pulverización, etc. Implementamos rigurosamente el sistema de calidad ISO13485 e IATF16949; además, ofrecemos transporte gratuito, mantenimiento regular de moldes y un año de garantía.
2. Sistema completo de control de calidad
Contamos con un taller de producción integral que utiliza centros de mecanizado Makino de cinco ejes, máquinas de moldeo por inyección Haitian y otros equipos de renombre nacional e internacional para evitar demoras en el procesamiento de salida. Mediante la máquina de medición por coordenadas (CMM), un instrumento de inspección tridimensional, realizamos una inspección completa de las dimensiones clave y aplicamos el ciclo PDCA de gestión de calidad. Además, proporcionamos un informe completo de inspección de calidad de los moldes de inyección.
3. Control preciso de las entregas para garantizar el cronograma del proyecto.
Mediante la gestión digital, se realiza un seguimiento del progreso de la producción desde el inicio del pedido, para diferentes pedidos y fechas de entrega, y, en caso de que surjan factores que puedan ocasionar retrasos, se toman medidas inmediatas para acelerar el cronograma de producción y garantizar que el cliente complete la fabricación de los moldes de inyección de plástico dentro del plazo de entrega.
Especifique el tipo de plástico (p. ej., PP, ABS) y los requisitos de posprocesamiento (p. ej., pulverización, serigrafía) y proporcione planos 2D o 3D de las piezas de plástico. Asimismo, indique el volumen de producción, los requisitos de apariencia, las tolerancias, etc.
Por lo general, nuestros ingenieros comenzarán a preparar la cotización inmediatamente después de que el cliente proporcione todos los requisitos de producción. El proceso suele tardar entre 1 y 3 días.
El plazo de entrega para moldes de inyección convencionales suele ser de 30 a 60 días, y puede ser mayor para moldes complejos. Por ejemplo, el plazo de entrega típico para moldes de silicona líquida es de unos 60 días, abarcando el diseño, la fabricación, las pruebas del molde, etc.
Tecnología de procesamiento de alta precisión: Se utilizan equipos de alta precisión, como centros de mecanizado CNC (CNC) y mecanizado por descarga eléctrica (EDM), para optimizar el proceso de diseño en combinación con el software CAD/CAM. Control de calidad: Inspección de las dimensiones clave del molde mediante una máquina de medición de coordenadas (CMM) y verificación de múltiples lotes de muestras durante la etapa de moldeo de prueba. Selección de materiales: utilice acero para matrices con alta resistencia al desgaste (por ejemplo, H13, S136) y tratamiento de superficie (por ejemplo, nitruración, cromado) para las tuercas de matriz para prolongar la vida útil.
Después de cada 50.000 moldes, revise el pilar guía, el pasador expulsor y otras piezas de desgaste, y limpie los residuos de plástico y óxido de la superficie del molde. Utilice grasa de alta temperatura para las piezas deslizantes (p. ej., la tapa basculante y la corredera) para reducir la pérdida de fricción. Asegúrese de que el circuito de agua esté fluido y que la diferencia de temperatura sea ≤5 °C para evitar el agrietamiento del molde por estrés térmico.
El costo de los materiales del molde representó entre el 30% y el 40% (por ejemplo, una tonelada de acero P20 cuesta aproximadamente 20.000 yuanes), y los costos de procesamiento superaron el 50% (la tarifa por hora de la mano de obra CNC es de aproximadamente 80-150 yuanes/hora). En la producción de lotes pequeños, se pueden usar moldes de aluminio o simplificar el diseño estructural; para más de 100.000 piezas, se recomienda usar insertos de carburo para prolongar la vida útil.
Los productos de inyección de moldes deben cumplir plenamente con los requisitos de diseño (como tamaño y apariencia) y permitir una producción continua y estable. El marcado del molde, los informes de inspección (como la prueba de dureza del material) y los planos de ingeniería deben estar completos.
El acero del molde (como S136H, NAK80 y otros materiales importados cuestan más) y el tipo de embrión de molde (el costo a corto plazo del molde de aluminio es bajo pero la vida útil es corta) afectan directamente el costo; el uso de la tecnología de diseño CAD/CAE/CAM, el sistema de canal caliente, etc. aumentará la inversión inicial, pero puede mejorar los beneficios a largo plazo (como reducir las gradas y aumentar la capacidad de producción).
